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上海市衡屹泵业科技有限公司

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关于不锈钢泵铸件缺陷的分析及铸造工艺优化的建议
发布时间:2017-06-14        浏览次数:500        返回列表

  不锈钢泵铸件的常见缺陷有哪些,它产生的原因是什么呢,下面我们一起来了解一下。
  1、缩孔:不锈钢泵铸件厚截面处出现的形状不规则的孔洞,缩孔的内壁粗糙;缩松:铸件截面上细小而分散的缩孔。产生原因:①浇铸系统或冒口设置不正确,无法补缩或补缩不足;②浇铸温度过高,金属液收缩过大;③铸件设计不合理,壁厚不均匀且无法补缩;④铸铁中C、Si含量少,合金元素多时易出现缩松。
  2、砂眼:不锈钢泵铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。产生原因:①型砂强度不够或周部没舂紧,掉砂;②型腔、浇铸系统内散砂未吹净;③合型时砂型局部挤坏,掉砂;④浇铸系统不合理,冲坏砂型。
  3、渣气孔:铸件的上表面充满熔渣的孔洞,常与气孔并存,大小不一,成群集结。产生原因:①浇铸温度太低,熔淹不易上浮;②浇铸时没挡住熔渣;③浇铸系统不正确,挡渣作用差。
  4、粘砂:铸件表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物,使铸件表面粗糙。产生原因:①砂型舂得太松,型腔表面不致密;②浇铸溫度过高,金属液渗透力大;③砂粒过粗,砂粒间空隙过大。
  5、夹砂:铸件表面产生的疤片状金属突起物,使表面粗糙,边缘锐利,且在金属片和铸件之间夹有一层型砂。产生原因:①型砂热湿强度低,型腔表层受热膨胀后易鼓起或开裂;②砂型局部紧实度过大,水分过多,水分烘干后易出现脱皮;③内浇道过于集中,使周部砂型烘烤厉害;④浇铸温度过浇铸速度过慢。
  6、偏芯:铸件内腔和局部形状位置偏错。产生原因:①型芯变形;②下芯时放偏;③型芯没固定好,浇铸时被冲偏。
  7、浇铸不足:不锈钢油泵铸件残缺,或形状完整但边角圆精光亮,冷隔:铸件上有未完全融合的缝隙,边缘呈圆角。产牛原因:①浇铸温度过低;②浇铸速度过慢或断流;③内浇道截面尺寸过小,位置不当;④未开出气口,金属液的流动受型内气体阻碍;⑤远离浇铸系统的铸件壁过薄。
  8、错型:铸件的一部分与另部分在分型面处相互错幵。产生原因:①合型时上下型错位;②定位销或泥记号不准;③造型时上、下模有错动。
  9、热裂:铸件幵裂,裂纹断面严重氧化,呈暗蓝色,外形曲折而不规则、冷裂、裂纹断面不氧化并发亮,有时轻微氧化,呈连续直线状。产生原因:①砂型芯、退让件铸件收缩而引起过大的内应力;②浇铸系统开设不当,阻碍铸件收缩;③铸件设计不合理,薄厚差别大。
  铸件一旦发生缺陷之后,就必须由品管单位配合压铸及生产技术部门,共同研商并拟订对策书,然后再作改进执行。在未拟订对策之前,品管部门应该先提出详细的品管报告,内容包括不良率统计图及有关的铸件资料,以便找出问题之要因,迅速解决不良点。
  通过分析不锈钢泵铸件原工艺存在的问题,针对铸件容易产生的缺陷,本文对并对铸造工艺提出以下优化建议:
  1、铸件设计符合标准:铸件拔模斜度适当,容易脱模,可以避免粘模或者是铸件变形之情形。铸件的厚度应保持均一,断面变化应圆滑,且要有适当的圆角,否则易使铸件充填不良,且在厚度较厚之处产生缩孔。
  2、压铸机铸造条件应适当:锁模力、射出充足,射出速度达标,柱塞直径和铸造压力适当。
  3、合格的模具:模具精度(尺寸及零件配合)符合标准,以及拔模斜度、冷却水道位置和大小适当。其他诸如分模面之位置、浇道、浇口之大小及位置、排气道设计应符合标准。
  4、按要求压铸作业:压铸温度、离型剂喷涂及铸造成型周期符合相关要求。
  5、合金冶炼适当:熔化、保温依正常程序处理。
  6、不锈钢齿轮泵原材料管理规范:合金锭分类存储在仓库,并保持干燥、通风的环境;对于回收材料妥慎处理。
  7、防止出现人为不当因素:制造部门管理规范,品管工作责任到位,作业人员操作技能符合相关要求。
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