然而，制约石化装备制造企业高质量发展的多而小、实力弱、创新弱、精工弱、布局弱等五大瓶颈问题亟待破解。
近年来，我国对装备制造业连续出台减免税收的扶持政策，并加大了对东南沿海一带的投资力度，在重点领域增强了对装备制造的整体布控。企业要借此机会通过改革突破瓶颈，适应集团化、集群式发展趋势。而面对国际竞争环境，企业如果继续停留在常规石油装备设计和制造，注定要遭到淘汰。所以，要引导企业瞄准高端，重点研发智能钻探、千万吨炼油、百万吨乙烯、大型页岩气等领域的高端装备产品，加快转型。
我们知道，靠廉价劳力和大量消耗资源生产低端产品，最终是死路一条。而今，国内低端产品已饱和，要从高端上寻找出路，就要在科研上舍得投入，提升成套装备国产化、自主化、智能化的比重，摆脱对国外技术的依赖。因此，企业要打破常规，敢于利用多种激励机制放手纳才用才。同时，看准市场前景，将设备制造与施工安装无缝对接，将上道工序对下道工序负责落实在每个岗位上，打造适合市场需求的高质量产品。
只要掌握独门系列技术，能生产高端产品，就不愁国际市场销路。比如中油一建公司率先在阿联酋投资建设了中东最大的专业化预制厂，实现了产品自动化定型组合和柔性搭配组合，使竞争对手难以复制。
现阶段，我国石化装备制造业也在持续探索成套化自主创新路径。比如中石油 “标准化设计、工厂化预制、模块化施工、机械化作业、信息化管理”的模式，在国际竞争中有明显优势。但总体上看，我国石化装备的前沿技术成果大多是 “小打小闹”，还没有实现规模性、产业性的重大突破。
时下，令人关注的是，随着云计算、5G互联网的蓬勃兴起，装备智能化技术正在大步走来。这将改变整个石化装备业布局和竞争格局，特别是在未来高端市场，起主导作用的将是高技术含量、高技术性能、高附加值驱动、高技术成果应用等集成价值链。
以中油一建石化设备制造分公司为例，通过自主研发，一套由50多个应用程序组成的 《石化设备钣金展开放样计算机下料系统》软件取代了人工下料。原需4人花半天时间完成的工作，如今只需1人干几分钟就可完成。自主研发数控切割零件的自动生成模块，大幅度提高了板材利用率和产品精度。
众所周知，石化装备制造是国家重要的战略装备资源。我国要跻身于世界石化装备制造强国行列，要掌握国际合作话语权，只有依靠自主研发，坚定走智能化之路，解决被西方 “卡脖子”的问题，推动由制造到创造、由 “跟跑”到 “领跑”的转型，才能真正保障我国的能源安全。
