近日，合肥一家企业迫切希望上马“机器人”替代传统人工生产，不料遭遇意想不到的尴尬：由于最普通的螺丝钉标准化水平不高，导致程序化控制、精准作业的“机器人”拧起螺丝钉来时松时紧，生产出一堆不合格产品。以前，这一流程由人工操作，靠人手感知螺丝钉的松紧，螺丝钉标准化水平不高对生产影响不大，现在，一颗小小的螺丝钉迫使“机器换人”的制造升级计划搁浅。
“机器人”替代手工劳动，既是装备制造业的转型升级之需，也是节省人力资源、提高劳动生产率的重要举措，不少企业都在谋划此事。然而，失之毫厘，谬以千里。人工劳动可以容忍零配件的些许不合格，“机器人”制造代表工业制造的标准化、智能化发展方向，容不得丝毫误差。
“机器人”替换人工生产能不能成功，首先取决于理念是否科学，取决于“木桶”最短的那块板——最小、最基本的零配件是否合格，能否严丝合缝。标准化不是小事，传统制造业向智能制造转型过程中，“差不多就行”的思维已无法适应精准化的“机器思维”，对很多企业来说，如何从一颗螺丝钉的合格规范做起，在标准化上转型升级是无法回避的问题。
“机器人”替换人工生产，对标准化升级是一种倒逼。以前，各个行业的标准化基本上是自上而下的要求，虽然对执行不力者也有监督、惩罚措施，但仍脱离不了强制性的管理思维。如果企业因节省成本而降低产品标准还获利更大的话，自身就没有提高标准化的动力。现在，“机器人”生产对标准化提出更高要求，倒逼企业在制造链的每一个环节上都要进行规范、升级。
智能化生产推动转型升级，不仅是对标准化生产的要求，也与中国传统一脉相承的“工匠精神”相契合。 “工匠精神”强调一丝不苟、稳扎稳打，追求技术和质量的精益求精，“机器人”生产的要求同样如此：只有把零配件做到最精、把最基础的工作做到极致、每一个环节做到无缝链接，才能制造出最好的产品。
国务院近日印发《中国制造2025》，明确提出以“创新驱动”推进制造业转型升级。转型升级不是简单的机器换人，从一个小小的螺丝钉标准化做起，提升工业生产全链条的标准化、规范化，“中国制造”才能真正走向“中国智造”。
